本报记者  孔爱群

　　一秒钟，能做什么？

　　“能产出百万颗晶莹剔透的树脂颗粒，达到99.999%均匀一致美观，技术难度非常大。”8月15日，大连重工装备集团下属大连橡胶塑料机械有限公司（简称大橡塑）生产车间里，一台35万吨/年大型挤压造粒机组正准备运往国外。站在机组核心部件旁，副总工程师何桂红介绍，公司成功突破石化装备关键技术壁垒，并不断创新，从2010年至今，已生产40台套大造粒机组，实现核心技术自主可控。

　　大造粒机组是大型乙烯成套技术装备中的核心设备，但因工艺流程复杂，配套性强，设计、制造和操作难度大，过去只有3家国外企业能生产，我国只能靠进口。

　　为实现烯烃产业关键装备自主可控，大橡塑经过三代人不懈奋斗，先后攻克混炼、切粒、长周期稳定运行等技术难题，于2008年成功研制出20万吨/年大型混炼挤压造粒机组，并在燕山石化公司投入使用。大橡塑也因此跻身世界第四家、国内唯一的大造粒机组供应商。今年3月，大橡塑被工业和信息化部认定为第八批制造业单项冠军示范企业。

　　攻克技术壁垒，大橡塑凭什么？

　　深厚的技术底蕴。大橡塑始建于1907年，是我国橡塑机械行业历史最悠久，研究和制造能力最强的企业之一，被誉为中国“橡塑机械摇篮”，诞生于此的中国第一台套橡塑装备就达百余项。在何桂红看来，百年积淀，是底气所在。

　　然而，技术家底虽厚，持续创新却不容易。面对激烈的市场竞争，大橡塑订单一度减少，成本压力却不断加大，面临经营困难。

　　“以往一款产品开发出来，足够在市场上销售好几年，但随着个性化需求不断涌现，快速响应才能赢得市场。”公司总经理杨宥人坦言，市场倒逼下，唯有全力开发新技术、新产品。为此，大橡塑聚焦“卡脖子”难题，将研发费用从每年的两三千万元提高到现在的七八千万元。

　　研发，关键靠人。

　　“公司对技术人员的科技奖励不仅体现在新产品开发上，还体现在市场销售中。”杨宥人说，公司科技项目销售合同生效或推广应用后，技术人员可按产品毛利润的一定比例提奖，针对不同项目奖励期限最长达5年。有效激励不仅引来有用人才，也让企业研发热情持续高涨，成为不断创新的不竭动力。

　　近年来，大橡塑在大造粒机组研发方面拥有核心有效专利32件，先后研发出国内首台套年产35万吨聚丙烯挤压造粒机组等高端产品。其间，还成功为国内百余台进口大造粒机组提供关键零部件的国产化替代和检维修服务，使我国石化行业彻底摆脱了国外企业在备件价格和供应周期上的制约。

　　“机组由几万个零部件组成，费用昂贵，技术垄断时价格高达1900万美元。”何桂红直言，国产化后，不仅价格下来了，生产周期也由过去24个月至36个月缩短到12个月。

　　“以前，转子的加工时间要2160小时，现在只用432小时。”在大橡塑的大型生产车间里，摆放着大造粒机组的核心部件左右转子，磨床班班长张淑军介绍，5年间的6次技术改造让效率提升了400%。

　　技术上持续突破，换来产品迭代升级。不久前，大橡塑中标独山子石化塔里木120万吨/年二期乙烯项目年产45万吨聚乙烯聚丙烯挤压造粒机组，再次填补国内空白。

　　“从20万吨、35万吨到45万吨、50万吨，并非简单的数字变化。就像普通火车与高铁，技术水平完全不同。”何桂红解释说。作为乙烯工程中最后一个实现国产化的设备，大造粒机组长周期稳定运行对整个乙烯项目的成功投用至关重要。“一旦停下来，造成的损失将达几亿元甚至更多，所以，生产上必须精益求精。”

　　大橡塑大造粒机组的成功研制，让国内企业夺回了石化核心装备定价主动权，为我国节约外汇近10亿美元，协同上下游装备累计实现产值上千亿元。

　　“未来，我们不仅要做装备、做国际一流橡胶石化高端装备综合服务提供商，还要向产业链下游延伸，做高附加值产品。”杨宥人表示，去年企业实现产值20.8亿元，今年正向30亿元目标挺进！

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