本报记者 吕丽

　　近日，大连亚明汽车部件股份有限公司总经理方建儒在短视频平台上发布了一段“往年今日”小视频，画面是2020年7月26日，企业新厂区利用5G技术建设的智能化车间。

　　“对已有70余年历史的企业进行工业互联网与人工智能改造，这让亚明彻底告别了‘摸黑作业’。这不是一道选择题，而是一道关乎企业命运的生存题！”回顾5年前的“断舍离”，方建儒十分感慨。

　　近40年来，大连亚明一直专注于汽车零部件压铸及模具制造，转型前，其主打产品主要用于燃油汽车；现在，新能源汽车零部件产品已占销售额的70%左右。大连亚明是国家级专精特新“小巨人”企业、国家首批工业互联网试点示范企业、5G+工业互联网第一批典型解决方案提供商和智能制造示范工厂，用户包括丰田、奔驰、大众、福特、通用、电装、松下等全球知名整车或零部件企业。不久前，公司决定追加投资2.22亿元，再次进行设备更新和智能工厂建设。

　　数智转型对传统制造业有多重要，能带来哪些改变？8月7日，记者走进位于大连旅顺经济技术开发区的大连亚明，在7万多平方米的厂房里，40余套全自动压铸单元、1300余台加工及检测设备24小时运转，而现场工作人员却不足50人。

　　压铸车间内，智能机械臂以0.1毫米级的精度完成一系列精准操作：从压铸模具中取出炽热的铝合金铸件，进行红外传感器扫描后依序完成冷却、切边、喷涂、检测等作业，全程无须人工参与。车间入口的智能中枢屏幕上实时显示着深蓝色数据流与三维模型，自主研发的5G+工业互联网平台实现毫秒级的数据互联互通和自动化控制。机械状态、模具温度、生产流程、AGV（智能物流配送）轨迹乃至每个零件的质检状态都实时投射在平台上，不再需要操作人员“抄表盯梢”，系统能自动预警、调整参数，并且全链条可追溯。“数据破壁”让这座传统工厂从“黑匣子”变成了“玻璃房”，实现透明化生产、可视化管理。

　　“过去压铸就是‘盲人摸象’，根本不清楚里面情况，检测也得等零件晾凉了凭经验去进行，现在新技术和智能设备把我们解放了，不仅效率高，而且每一道工序都看得见、控得住。”在压铸车间工作了15年的张春利告诉记者，数智转型还让工作环境极大改善，“工人大汗淋漓、生产线粉尘飞扬的场景已经消失了。”

　　数智转型的“基底”是创新。方建儒说，这也是亚明应对新能源汽车变革、成本压力攀升、客户“零缺陷”要求等越来越大市场压力的“千斤顶”。

　　近5年，亚明每年投入研发的费用均超过当年销售收入的5%，目前拥有100多项核心专利。“不卷价格、深耕技术，创新是保持竞争力的关键。”公司产品部部长赵博楠说，数字孪生技术让亚明的产品研发周期从半年左右压缩至最短15天，更好地适应了行业产品的快速迭代需求。其中由研发团队自主攻克的提升新能源汽车续航能力关键部件——冷媒流道板，已实现量产。“经客户测算，搭载我们与车企合作研制的热管理系统后，整车续航能力提升了20%以上，因此获得了更多车企订单。”赵博楠说。

　　创新因子也驱动传统生产线工人转型成为“数字工匠”。前不久，大专毕业的“00后”员工王悦善主导的“AI工业设备监控平台”获评中国信通院“开源大模型+”软件创新应用典型案例。“我想把DeepSeek运用到生产中，公司很支持。”王悦善表示，亚明积极倡导“创意功夫提案”，员工创意逐步转化为数字化智能制造新亮点。在近5年国家自然资金项目、国家重点研发项目、国家智能制造新模式项目、国家工业互联网创新发展工程项目、辽宁省“揭榜挂帅”项目和大连市重大科技专项中，大连亚明参与的项目全部攻关成功，实现“大满贯”。

　　数智转型不仅为自身提质增效，亚明还孵化出大连铸云智能制造有限公司，其开发的工业互联网平台和数字化方案赋能江淮、长城等数十家企业，知识产权和技术输出收入已超千万元。

　　“数据是新的‘工业语言’，也是创造更大经济价值的‘金手指’，仅在智能制造方面，我们就获得了国家和省、市奖补资金累计逾5000万元，公司年营收从2020年的不到2亿元增加到2024年的4亿余元。”方建儒表示，这就是追加投资建设更智能工厂的底气，数智会让“老制造”永远年轻。

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