本报记者 韩宇浩

　　机器嗡鸣，刀头在程序驱动下精准移动。在沈鼓集团转子车间，数控铣工组组长王群熟练地打开MES（制造管理系统），对照高清电子图纸，在数控机床上调整参数，开始新一轮的生产工作。

　　“数字化车间建成以来，每年可节约纸张190余万张。以往生产制造环节需要打印的工艺指令单和图纸，现在都通过MES进行分发，不仅清晰度高、可无损放大，还能将任务实时分配至每一台设备，大大提高了效率。”沈鼓集团转子车间副主任于晃介绍。

　　“党的二十届四中全会提出，要优化提升传统产业。落实全会精神，推动技术改造升级，促进数智化转型是关键。”于晃说，“以前需要大量的统计人员，负责统计车间各个班组每天、每月的工时，以此分析当月产能。现在所有统计由MES实时输出，大大提高了生产效率。”

　　数字化带来的提升，还体现在设备管理与生产调度方面。在车间管理中，有一项非常重要的指标——OEE（设备综合效率），用来衡量设备利用率以及加工效率。

　　在沈鼓数字化车间运营管理系统大屏幕上，转子生产进度、关键件完成率、一次交检合格率、工作总量分析等各项指标错落有致、闪烁跳动。“全会对发展智能制造提出了更高要求，我们车间的关键核心设备联网率达到了100%，制造数据完全实现数字化采集和传输，并且实时更新，便于管理人员掌握当前设备工作状态与加工效率。”于晃又补充道，“高效的任务分配与生产调度系统就像一台‘新引擎’，驱动整体生产效率提高了20%至30%。”

　　不仅在生产制造环节，在产品的后期维护和客户服务方面，数字化系统更发挥着提前预警的重要作用。“我们足不出户，就能全面掌握机组在客户现场的运行状况。通过监测振动、压力、温度、流量等一系列参数，可以精准识别潜在问题与风险，并及时向用户发出预警。”在沈鼓云平台设备健康监控中心，信息数据中心主任郝玉明告诉记者，沈鼓集团10年前就开始建设大型机组远程在线监测与智能诊断系统，截至目前，平台已经实现了1万多台大中小型设备的远程在线监测和智能诊断。据不完全统计，每年可为用户避免损失近10亿元。

　　装备制造业是辽宁的优势产业，充分释放其潜力，推动其向智能化、绿色化、融合化方向发展，是大势所趋。“发展智能制造、绿色制造、服务型制造，不仅是深入贯彻落实全会精神的具体要求，也是沈鼓集团培育发展新质生产力的一贯追求。”郝玉明告诉记者。

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