本报记者 韩宇浩 董翰博

　　一个个参数在屏幕上实时跳动，红、绿、蓝三色曲线不断延伸……11月30日，在沈阳工业泵制造有限公司试验中心，研发工程师郭金灏正在对将要出厂的单级化工离心泵进行整机测试。

　　“以前，产品出厂测试需要人工肉眼观测记录，参数误差大、效率低，影响产品按时交付。”郭金灏说，现在，他们与中国科学院计算所合作开发的数字化试验监测系统可以实时采集测试数据，不仅提高了数据精度，还能自动生成测试曲线，大大提高了检测效率。

　　在车间里，智改数转正进行得如火如荼，有效解决了企业生产中的堵点痛点。沈阳工业泵制造有限公司的产品多为定制，过去，依赖纸质单据和个人经验的排产方式，难以实现客户订单与生产资源有效匹配，常影响产品的及时交付。现在，公司利用工业互联网平台和传感器等装置，让每一件生产物料都有了互联网“身份证”。如果有订单显示加急，系统会立即将相关物料送至车间“插队”加工。同时，数控机床前的工作人员在智能工作台上能看到“派单”和图纸，生产加工参数随即被远程输入机床。“使用数字化生产管理平台，紧急订单也能实现智能插单，不影响其他订单正常排期。”沈阳工业泵制造有限公司信息化部部长肖凤娇说。

　　装配齐套不再困难。定制化生产模式下，每台离心泵所需原料规格和数量各不相同，给库存管理带来巨大挑战。过去，依靠人工采购、清点，费时费力，难以配套。如今，数字化平台实时跟踪库存变化，根据订单需求精准匹配物料，有效减少了库存积压。从原材料到零部件加工完成，平台实时监控生产进度，优化加工流程，确保装配环节的零部件齐套。

　　“智改数转是传统制造企业发展的趋势。”沈阳工业泵制造有限公司总经理郝迎宇说。2019年，公司果断投入智改数转，进行了多轮数字化改造。先后实施精益生产管理改革、引入ERP（企业资源计划）系统、搭建试验中心数据采集云平台等，逐步构建起基于工业互联网的数字化智能工厂，企业的设备综合利用率提升25%，生产效率提高30%。

　　眼下，新一轮数字化、智能化改造正在车间里谋划。“我们将重点建设企业级工业数据中台，逐步实现全业务链、全生命周期数据的集中管理与高效流通，以数字化发展赋能新型工业化实践，打造行业智能制造新标杆。”郝迎宇说。

责编：周艺凝
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