本报记者 唐佳丽

　　11月12日，省能源集团旗下的辽宁电机集团抚顺电机公司设模车间内焊花飞溅，车间技术员宋旻和几名工友戴着防护罩围在一台机床前。机床旁是一台正待维修的井下电机，转子轴上是电机的轴承内圈。“我们正在观察‘小技小改’的效果咋样”，摘下脸上的防护罩，宋旻笑脸展开，“又成功了。”

　　抚顺电机公司是目前国内规模最大的煤矿防爆电机企业，维修井下电机是企业的重要业务板块。近年来，企业市场份额提升，业务量明显增多。不过，电机维修中转子端环和轴承内圈拆卸效率低、损伤率高的痛点却拉低了维修效率。

　　“外委专家提供解决方案费用较高，我们决定自己干”，宋旻说，车间技术团队几度钻研，终于研发出引入中频感应加热技术，自主设计固定式感应线圈实现非接触式均匀加热的办法，“相较传统工艺技术，工序耗时大幅缩短，效率提升数倍。”

　　“党的二十届四中全会提出，要加强原始创新和关键核心技术攻关，强化企业科技创新主体地位，鼓励企业加大基础研究投入。以‘小技小改’攻破技术难关，带动企业实现降本增效目标，正是我们强化企业科技创新主体地位的实践。”车间副主任冀成介绍，“以往，大型电机轴承内圈拆卸需多名工人忙上几个小时，现在可缩短至几分钟，还有效避免了部件损伤。”据了解，该项技术已应用于多台大型电机设备维修，通过零部件重复利用，直接节约成本超10万元。

　　“复活”闲置设备，是车间践行创新精神又一亮点。面对长期闲置的中频焊机，车间组织党员骨干牵头攻关，通过更换老化电子元件，重构冷却循环系统，不仅让设备重启生产，还优化了焊接参数。此举节省新设备采购费用40万元，更锤炼出一支具备自主设备维修能力的技术队伍。

　　解决传统定子抽线机加热产生有害气体的问题，标志着车间从“维修者”向“创造者”的跨越。车间自主研发冷抽线设备，通过机械结构优化实现无须加热即可完成抽线作业。该设备投入使用后，彻底消除了有害气体排放隐患，并将定子抽线效率提升60%，单台设备年节约运营成本超5万元。

　　“企业是科技创新的主体，实践证明，车间是激发创新创意、孕育技术突破的沃土。”车间主任刘晓东表示，车间里每一台设备的运行、每一道工序的优化，都藏着创新的可能，一线员工的实操经验就是“小技小改”的灵感源泉。

　　未来，车间将持续聚焦智能化、绿色化转型方向，以降本增效、提质升级为目标，围绕电机设备再制造核心技术开展集中攻关，鼓励员工立足岗位大胆探索、勇于创新，把零散的“新点子”转化为实实在在的技术成果，发挥出推动企业高质量发展的大作用。

责编：盛 楠
审核：刘立纲